Министерство образования и науки Самарской области
ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ САМАРСКОЙ ОБЛАСТИ
«САМАРСКИЙ МНОГОПРОФИЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ ИМ. БАРТЕНЕВА В.В»
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
по дисциплине
Метрология и технологические измерения.
Профессиональный учебный цикл
программы подготовки специалистов среднего звена
Преподаватель: Орехова Оксана Анатольевна
Введение
В настоящее время строительство является одной из наиболее активно развивающихся отраслей мировой экономики, включающей возведение, ремонт, реконструкцию, реставрацию и реновацию зданий, сооружений и различных строительных конструкций. Все указанные направления, реализуемые в строительных проектах, подчинены нормам и требованиям, заложенным в стандарты и технические регламенты.
В связи с формированием в строительстве новой системы технического регулирования главная цель сегодня – осуществление анализа всей
нормативной базы, ее упорядочение и обновление. При этом возникает
задача – как не растерять этот бесценный материал и как органично применить его в новой системе технического регулирования и стандартизации в строительстве.
Фонд национальных стандартов вместе со строительными нормами правилами, а также сводами правил, устанавливающий требования к эксплуатационным характеристикам зданий и сооружений, их безопасности, нуждается в обновлении и совершенствовании. В производство постоянно внедряются новые материалы и конструкции. В результате появления новых строительных материалов возникает необходимость их нормативного обеспечения и гармонизации с международными стандартами.
В июле 2016 года со всеми изменениями и дополнениями вступил силу закон РФ «О стандартизации в Российской Федерации», который устанавливает правовые основы стандартизации в стране и направлен на обеспечение проведения единой государственной политики в сфере стандартизации [1].
В соответствии с настоящим Федеральным законом к документам
по стандартизации относятся:
− документы национальной системы стандартизации;
− общероссийские классификаторы;
− стандарты организаций;
Существенную роль в стандартизации процессов проектирования,
строительства, монтажа, эксплуатации, хранения и др. призваны сыграть
своды правил и стандарты организаций. Особое место отводится стандартам организаций (Стандарт организации(СТО) – это документ, родственный ГОСТам), так как именно в этих нормативных доку-
ментах отражаются передовые достижения по изготовлению продукции,
реализации процессов и оказанию услуг, достигнутые организациями.
СТО, а именно научных организаций, саморегулируемых организаций, объединений юридических лиц разрабатываются и утверждаются
самостоятельно для повышения эффективности производства и улучшения качества продукции, выполнения работ, оказания услуг, а также для применения полученных в различных направлениях знаний результатов исследований, измерений и в других областях.
Поскольку предприятия могут самостоятельно выбирать порядок разработки своих стандартов, то они принимают документальное решение (путем подготовки соответствующего организационно-распорядительного документа) о признании и применении разработанных ранее и действующих на текущий момент стандартов в качестве стандартов данной организации.
Преимуществом стандартизации на уровне организации является
возможность установить свои четкие правила разработки и применения собственных стандартов с учетом специфики структуры организации и/или области ее деятельности. Переход на стандарты организаций упростит процедуру утверждения разрабатываемых документов, так как отпадет необходимость их согласования, утверждения и регистрации в соответствующих федеральных органах исполнительной власти.
Отдельную категорию стандартов, актуальных в настоящий период времени для строительной отрасли, составляют профессиональные стандарты (профстандарты), введенные в Трудовой кодекс РФ в 2012 году. Профстандарты могут разрабатываться работодателями, саморегулируемыми организациями (СРО), профессиональными сообществами и
иными некоммерческими организациями с участием образовательных
организаций. Утверждаются профессиональные стандарты Министерством труда и социальной защиты РФ.
При управлении проектами в строительстве качество производимой продукции и оказываемых услуг напрямую зависит от выполнения требований стандартов и других нормативных документов.
Данные методические указания предназначены для студентов всех форм обучения по строительному направлению и строительной специализации.
Практическая работа № 1
ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ ШТАНГЕНЦИРКУЛЕМ
Цель работы: освоение приемов применения штангенциркуля для определения размеров деталей и проверка соответствия этих размеров заданным на эскизе или чертеже, т. е. определение годности контролируемых деталей.
Задание: изучить конструкцию штангенциркуля, рассмотреть порядок отсчета показаний и определить результаты измерений по шкалам его штанги и нониуса, освоить приемы измерения размеров деталей разных форм.
Провести измерения на контролируемой детали и оценить ее годность.
Выполнить отчет в письменном виде.
Материальное оснащение: макет штангенциркуля, штангенциркули ШЦ-1-125—0,1 (ГОСТ 166—89), ШЦ-П-250—630-0,05 (ГОСТ 166—89), ШЦ-Ш-0—500-0,05 (ГОСТ 166—89), детали, эскизы или чертежи деталей.
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ
Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы.
Повторить названия элементов штангенциркуля, используя макет штангенциркуля, средства измерения (штангенциркуль ШЩ-1-125-0,1) и учебник по предмету «Допуски и технические измерения».
Рассмотреть порядок отсчета показаний штангенциркуля.
Определить годность выданного инструмента для проведения контроля размеров изделия.
Изучить чертеж или эскиз детали.
Выполнить измерения размеров имеющейся детали и записать результаты измерений.
Оценить годность контролируемой детали.
Составить отчет.
СРЕДСТВО ИЗМЕРЕНИЯ
В лабораторно-практической работе № 1 для контроля размеров детали используется штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 (рис. 1.1), диапазон измерения которого от 0 до 125 мм. Штангенциркуль состоит из штанги 5, на которой нанесена шкала с ценой деления 1 м. По штанге передвигается рамка 3 со вспомогательной шкалой 7 нониуса, которая позволяет отсчитывать доли деления шкалы штанги. Цена деления шкалы нониуса у рассматриваемого штангенциркуля 0,1 мм. Штангенциркуль снабжен губками 8 для наружных измерений и 1 для внутренних измерений, а также зажимным винтом 2. К рамке 3 нониуса прикреплена линейка 6 глубиномера и плоская пружина 4.
При измерении определяют целое число миллиметров контролируемого размера по шкале штанги, для чего отсчитывают на ней штрих, ближайший меньший к нулевому штриху нониуса. Этот штрих, указывающий на целое число миллиметров контролируемого размера детали, необходимо запомнить и далее, если требуется, определить десятые доли миллиметра по шкале нониуса. Для этого отсчитывают на шкале нониуса штрих, совпадающий со штрихом штанги, запоминают число делений от его нулевого штриха и умножают на цену деления шкалы нониуса. Результат измерения вычисляют, суммируя целое число миллиметров и десятые доли миллиметра.
Рис. 1.1
ИЗМЕРЯЕМЫЕ ДЕТАЛИ
Детали, подлежащие измерению, могут быть разными. С использованием указанного средства измерения допускается контроль деталей типа тел вращения или тел, ограниченных поверхностями. Примеры таких деталей изображены на рис. 1.2 (эскиз детали типа «вал») и 1.3 (эскиз детали, ограниченной плоскими поверхностями).
Необходимо, чтобы требования к точности измерений могли быть проконтролированы используемым средством измерения.
Рис. 1.2 Рис. 1.3
При изучении эскиза детали, предполагаемой к измерению, необходимо определить допуск на размеры, указанные на эскизе, и провести расчет наибольших и наименьших предельных размеров. Все результаты представить в виде таблицы. Например, для детали типа «вал», приведенной на рис. 1.2, — это данные табл. 1.1, а для детали, ограниченной плоскими поверхностями, как изображено на рис. 1.3, — табл. 1.2.
Остальные размеры детали свободные, т. е. могут иметь достаточно большую величину допуска, определяемую по специальным таблицам, и контролю не подлежат.
ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ
1.Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю, для удаления налипших частичек металла, например стружки.
2.Протереть измерительные поверхности губок штангенциркуля.
3.Проверить готовность штангенциркуля к проведению измерений, в частности проверить правильность установки на «нуль»; нулевые штрихи нониуса и штанги должны точно совпадать.
Внимание! Если совпадение делений отсутствует, то проводить измерение нельзя. В этом случае необходимо либо устранить неточность инструмента, либо заменить его, чтобы вновь выполнить измерения.
ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ
При проведении измерений деталь должна быть в левой руке, причем необходимо удерживать деталь недалеко от губок штангенциркуля.
Одновременно большим пальцем правой руки, которая поддерживает его штангу (шейку), необходимо перемещать рамку до плотного соприкосновения измерительных губок штангенциркуля с измеряемой поверхностью, не допуская их перекоса (рис. 1.4). Положение рамки необходимо закрепить зажимным винтом.
Рис. 1.4 Рис. 1.5
Для точного отсчета показаний со шкал штанги и нониуса штангенциркуль необходимо держать прямо перед глазами. Правильное направление взгляда на шкалу при отсчете показаний видно на рис. 1.5. Результаты измерений требуется записать.
Практическая работа № 2
ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ ГЛАДКИМ МИКРОМЕТРОМ
Цель работы: освоение приемов использования гладких микрометров для измерения размеров деталей и проверка соответствия этих размеров заданным на эскизе или чертеже, т. е. определение годности контролируемых деталей.
Задание: изучить конструкцию гладкого микрометра, рассмотреть порядок отсчета показаний и определения результатов измерения по шкалам его стебля и барабана. Освоить приемы измерения размеров деталей разных форм, провести измерения на контролируемой детали и оценить ее годность.
Выполнить отчет в письменном виде.
Материальное оснащение: макет гладкого микрометра, гладкий микрометр, детали, эскизы или чертежи деталей.
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ
Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работ.
Повторить названия элементов гладкого микрометра, используя укрупненный макет микрометра, средство измерения (гладкий микрометр) и учебник по предмету «Допуски и технические измерения».
Рассмотреть порядок отсчета показаний гладкого микрометра.
Определить годность выданного инструмента для проведения контроля размеров изделия.
Изучить чертеж или эскиз детали,
Выполнить измерения размеров имеющейся детали и записать результаты измерений.
Оценить годность контролируемой детали.
Составить отчет.
СРЕДСТВО ИЗМЕРЕНИЯ
В лабораторно-практической работе № 2 для контроля размеров детали используется гладкий микрометр (рис. 2.1), диапазон измерения которого от 0 до 25 мм. Цена деления шкалы стебля 0,5 мм, шкалы барабана — 0,01 мм.
Скоба 1 является основанием микрометра, а винтовая пара, состоящая из стопорного микрометрического винта 3 и микрометрической гайки, расположенной в стебле 5, — передаточным устройством. В скобе 1 установлены стебель 5 и пятка 2. Положение микрометрического винта и пятки фиксируется зажимным (стопорным) винтом 4.
Измеряемая деталь охватывается измерительными поверхностями пятки 2 и микрометрического винта 3. Барабан 6 присоединен к микрометрическому винту корпусом 7 трещотки 8. Для приближения микрометрического винта к измеряемой поверхности детали его вращают за барабан или за трещотку правой рукой от себя, а для удаления микрометрического винта от поверхности детали его вращают на себя. Измерительное усилие микрометра в момент плотного соприкосновения измерительных его поверхностей с деталью стабилизируется благодаря повороту трещотки, который сопровождается небольшим треском.
Целое число миллиметров определяется по шкале стебля, для чего выбирается штрих, ближайший наименьший к коническому скосу барабана.
Если на нижней части шкалы стебля виден штрих, делящий пополам расстояние между верхними штрихами шкалы, то прибавляется еще 0,5 мм.
Затем на шкале барабана определяется штрих, совпадающий с горизонтальной линией на стебле. Этот штрих показывает сотые доли миллиметра.
Результат измерения размера микрометром определяют как сумму показаний по шкале стебля 5 и барабана 6.
Рис. 2.1
ИЗМЕРЯЕМЫЕ ДЕТАЛИ
Детали, подлежащие измерению микрометром, могут быть разными по форме. Возможен контроль тел вращения, как, например, деталей типа «вал» на рис. 2.2, и деталей, ограниченных плоскими поверхностями, как, например, на рис. 2.3.
Рис. 2.2
Рис. 2.3
Необходимо, чтобы размеры детали могли бы быть измерены с требуемой точностью используемым средством измерения.
При изучении эскиза или чертежа детали, измерение которой будет проводиться, необходимо определить указанную величину допуска на размеры и рассчитать наибольший и наименьший предельные размеры. Так, для изображенной на рис. 2.2 детали типа «вал» данные занесены в табл. 2.1, а для изображенной на рис. 2.3 детали, ограниченной плоскостями, — в табл. 2.2.
Остальные размеры деталей, являясь свободными, контролю не подлежат.
ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ
Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие измерению, для удаления налипших частиц металла.
Протереть измерительные поверхности микрометрического винта и пятки микрометра.
Проверить плавность работы трещотки и легкость вращения зажимного винта в микрогайке и стебле.
Проверить готовность микрометра к работе: микрометр должен быть установлен на нулевое деление линейки (установлен на «О»). В этом положении нулевой штрих шкалы барабана должен находиться над нулевым штрихом шкалы стебля. Если такого совпадения нет, то микрометром проводить измерения нельзя.
Установить микрометр на «О», для чего необходимо:
довести до плотного соприкосновения измерительные поверхности микрометрического винта 3 (см. рис. 2.1) и пятки 2, закрепить микрометрический винт стопором, вращая зажимной винт 4 по часовой стрелке до прочного закрепления;
отсоединить барабан 6 от микрометрического винта, для чего левой рукой охватить барабан, а правой — корпус трещотки и вращать его против часовой стрелки до появления осевого люфта барабана на микрометрическом винте;
совместить нулевой штрих шкалы барабана с продольным штрихом шкалы стебля (рис. 2.4), для чего левой рукой охватить скобу микрометра, удерживая барабан в положении совпадения нулевых штрихов, а правой рукой вращать корпус трещотки по часовой стрелке до полного закрепления барабана на микровинте;
освободить зажимной (стопорный) винт 4, вращая его против часовой стрелки.
При проверке правильности выполненной установки микрометра на «О» отвести микрометрический винт от пятки, повернув его за трещотку против часовой стрелки на три-четыре оборота, и затем плавным движением подвести микровинт к пятке, как было указано ранее.
Если установка микрометра на «О» не удалась, выполнять ее необходимо снова до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность совпадения нулевых штрихов шкал.
Рис. 2.4
ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ
Отвести микровинт в исходное положение, взять микрометр левой рукой за скобу около пятки, как показано на рис. 2.5, а правой рукой вращать микрометрический винт за трещотку против часовой стрелки до появления из-под барабана на шкале стебля штриха, показывающего размер на 0,5 мм больше, чем величина контролируемого размера, заданного на эскизе детали.
Далее, если, например, требуется проконтролировать цилиндрическую поверхность измеряемого вала в диаметральном сечении, охватить ее измерительными поверхностями микровинта и пятки. Для этого положить измеряемую деталь на стол перед собой (осью вала на себя), взять левой рукой микрометр за скобу около пятки, а правой рукой за трещотку и наложить микрометр на деталь так, чтобы измеряемая поверхность вала оказалась на оси измерения (осью измерения считают общую ось микрометрического винта и пятки).
Подвести микрометрический винт к поверхности вала до его зажима так, чтобы трещотка повернулась 2 — 3 раза. Измерение необходимо проводить аккуратно, чтобы не было перекоса детали в процессе контроля.
Результаты измерения требуется записать. Для достоверности данных контроль детали рекомендуется провести в нескольких сечениях. Размеры детали, ограниченной плоскими поверхностями, контролируют аналогично.
Практическая работа № 3
ПРОВЕРКА ГОДНОСТИ ДЕТАЛИ С ПОМОЩЬЮ КАЛИБРОВ
Цель работы: освоение приемов контроля годности деталей с помощью калибров.
Задание: изучить конструкции калибров — предельных гладких калибр-пробок цилиндрической и конической форм, предельных калибр-скоб — и научиться выполнять оценку годности деталей этими инструментами.
Представить отчет в письменном виде.
Рис. 3.1
Рис. 3.2
Материальное оснащение: предельная гладкая цилиндрическая калибр-пробка (рис. 3.1), предельная калибр-скоба жесткая (рис. 3.2, а) и регулируемая (рис. 3.2, б), предельная гладкая коническая калибр-пробка, коническая калибр-втулка детали, эскизы деталей.
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ
Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы по проверке годности детали.
Повторить сведения о назначении калибров, особенностях их конструкций. Рассмотреть образцы калибров разных видов.
Определить годность контролируемых размеров деталей калибрами разных видов.
Составить отчет.
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
В лабораторно-практической работе № 3 предельные гладкие калибр-пробки используются для контроля отверстий, а калибр-скобы — для контроля наружных размеров. Предельными калибры называются потому, что ими контролируют годность наибольшего и наименьшего предельных размеров элемента детали. Калибры разделяют на проходной (маркировка ПР) и непроходной (маркировка НЕ). Проходным калибр-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера.
Размер признается годным, если калибр-пробка ПР прошла через отверстие. Непроходным калибр-пробкой НЕ контролируют годность наибольшего предельного размера отверстия. Размер признается годным, если калибр-пробка НЕ не проходит в отверстие.
Действительный размер отверстия считается годным, т. е. находящимся в пределах поля допуска, если калибр-пробка ПР прошла, а калибр-пробка НЕ не прошла через отверстие.
Контроль наружных размеров выполняют калибр-скобами. Проходным калибр-скобой ПР контролируют годность наибольшего предельного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР. Непроходным калибр-скобой НЕ контролируют годность наименьшего предельного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь не прошла через выступы калибр-скобы НЕ.
Рис. 3.3
Действительный размер детали считается годным, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР и не прошла через выступы калибр-скобы НЕ.
Если калибр-скобы ПР не проходят, а калибр-скобы НЕ проходят через контролируемый элемент детали, то деталь считается дефектной и непригодной для использования по назначению.
Калибры для конусов инструментов используются для контроля как внутренних конусов изделий (отверстий в шпинделях, пинолях, переходных втулках), так и наружных конусов (хвостовиков сверл, зенкеров, разверток, метчиков). Калибры для конусов инструментов имеют точный угол конуса и малую шероховатость измерительной поверхности. Коническая калибр-пробка имеет две кольцевых риски (рис. 3.3), из которых одна соответствует сечению большего основания конуса, другая нанесена от первой на расстоянии, соответствующем величине допуска на этот размер. Коническая калибр-втулка (рис. 3.4) имеет один торец с отверстием, диаметр которого равен диаметру большего основания контролируемого наружного конуса, тогда как на другом торце, в который выходит меньший размер конического отверстия, выполнен уступ. Высота уступа равна величине допуска на размер (по аналогии с расстоянием между рисками калибр-втулки).
Действительные размеры детали считаются годными, если торцовая поверхность контролируемой детали с коническим отверстием находится между рисками конической калибр-пробки или совпадает с одной из них.
При контроле детали калибр-втулкой торцовая поверхность контролируемой детали должна находиться между поверхностями выступа или совпадать с одной из них.
Рис. 3.4
ИЗМЕРЯЕМЫЕ ДЕТАЛИ
С помощью калибров контролируется годность разных деталей. Это могут быть втулка с отверстием цилиндрической формы (рис. 3.5), деталь, ограниченная плоскими поверхностями (рис. 3.6), деталь с коническим отверстием (рис. 3.7) и деталь с хвостовиком конической формы, т.е. деталь с наружной конической поверхностью (рис. 3.8).
Рис. 3.5 Рис. 3.6
Рис. 3.7
Рис. 3.8
ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ
Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю с помощью калибров.
Проверить поверхности калибров и при необходимости принять соответствующие меры.
ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ
В цилиндрическое отверстие втулки вводят проходную часть калибр-пробки соответствующего размера и проверяют, входит ли она в отверстие.
Если калибр-пробка входит в отверстие, ее извлекают, втулку переворачивают и вводят уже непроходную часть калибр-пробки. Если и эта часть тоже проходит в отверстие, то деталь требованиям не соответствует, так как непроходная часть пробки в отверстие проходить не должна.
Контроль наружных размеров детали, ограниченной плоскими поверхностями, проводят калибр-скобой. Вводят деталь контролируемым размером в выемку скобы соответствующего размера. Если деталь проходит между выступами скобы ПР и не проходит между выступами скобы НЕ, то размер является годным. Если по размеру деталь проходит и через выступы ПР, и через выступы НЕ или если она не проходит через эти выступы, то размер выполнен неправильно.
При контроле конического отверстия используют коническую калибр-пробку с рисками на поверхности, отстоящими одна от другой на расстоянии m (см. рис. 3.7).
Для контроля вводят коническую калибр-пробку, имеющую конусность, соответствующую конусности контролируемого отверстия, и оценивают, как располагается торцовая поверхность втулки: если она находится между рисками на калибр-пробке, как показано на рис. 3.7, или совпадает с одной из них, то отверстие выполнено верно и деталь можно считать годной.
Проверку годности наружной конической поверхности детали проводят калибр-втулкой (см. рис. 3.8), на которой расстояние т равно величине допуска. Контролируемую коническую поверхность детали вводят в отверстие калибр-втулки и оценивают расположение торцовой поверхности контролируемой детали. Если она находится между краями выступа калибр-втулки, как на рис. 3.8, или совпадает с одним из них, то коническая поверхность считается годной.
В случае если торцовая поверхность детали не доходит до поверхности уступа или выходит за его пределы, деталь считается дефектной.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
Указание темы, цели работы, задания и средств измерения.
Изображение детали с цилиндрическим отверстием и предельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием размеров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки.
Изображение положения детали и калибр-пробки при контроле годности конического отверстия, если деталь годная.
Запись условия годности деталей при контроле отверстий.
Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля годности наружных размеров детали. Указание размеров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы.
Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей.
Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической калибр-втулки в положении, в котором коническая поверхность считается годной.
Заключение о годности контролируемых деталей цилиндрической и конической форм.
Практическая работа № 4
ИЗМЕРЕНИЕ УГЛОВ УНИВЕРСАЛЬНЫМ УГЛОМЕРОМ
Цель работы: освоение приемов контроля углов с помощью универсального угломера.
Задание: изучить конструкцию универсального угломера, рассмотреть порядок отсчета показаний и определения результатов измерения по шкалам основания и нониуса; провести измерение углов на конкретной детали и записать их значения.
Материальное оснащение: макет универсального угломера, угломер универсальный, изделие с поверхностями, расположенными под углами друг к другу, эскиз или чертеж изделия.
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ
Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы.
Повторить названия элементов универсального угломера, используя при этом макет универсального угломера и средства измерения — универсальный угломер, а также дополнительные устройства к нему.
Повторить порядок отсчета показаний по шкалам основания и нониуса.
Изучить эскиз измеряемой детали.
Подготовить инструмент и деталь к измерению.
Провести измерение углов универсальным угломером и записать их значения.
Составить отчет.
СРЕДСТВО ИЗМЕРЕНИЯ
Универсальный угломер состоит из съемного угольника 2 (рис. 4.1), который фиксируется на съемной линейке 1, подвижного транспортира 4 с основной шкалой и постоянной линейкой 8, зажима 3 и сектора 6 со шкалой нониуса 7. Угол, образованный линейками 1 и 8, будет равен измеряемому углу. Величина утла определяется по шкалам транспортира 4 (градусы) и нониуса 7 (минуты). Транспортир фиксируется в нужном положении стопорным винтом 5.
Цена деления основной шкалы — 10, а шкалы нониуса — 2'. Показания угломера в градусах отсчитывают по шкале основания 4, выбирая штрих, ближайший к нулевому штриху нониуса. Показания в минутах отсчитывают по шкале нониуса: находят штрих на шкале нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, отсчитывают его порядковый номер и умножают на цену деления шкалы нониуса — 2'.
Результат измерения определяется суммированием показаний, определяемых по шкалам основания (в градусах) и нониуса (в минутах).
Рис. 4.1
ИЗМЕРЯЕМАЯ ДЕТАЛЬ
Выбранное для измерения изделие (рис. 4.2) имеет острые и тупой углы. Это может быть, например, резец или специальный шаблон с острыми и тупым углами. В этом случае для измерения углов можно использовать универсальный угломер со съемными дополнительными принадлежностями — угольником и линейкой.
Рис. 4.2
ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ
Протереть поверхности контролируемых углов измеряемой детали.
Подобрать необходимые дополнительные съемные принадлежности — угольник или съемную линейку — в зависимости от величины контролируемого угла детали.
Протереть угломер и дополнительные устройства, особое внимание обратить на поверхности измерительных линеек.
Собрать в требуемый комплект угломер и дополнительные устройства с учетом типа детали и величины измеряемого угла.
ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ
Если измеряются углы от 0 до 50°, то к поверхностям измеряемой детали прикладывают измерительные поверхности угломера, т.е. поверхности постоянной линейки 8 (см. рис. 4.1) и съемной линейки 1. Если требуется измерить наружные углы от 50 до 180° или внутренние углы от 130 до 180°, то пользуются угломером со съемным угольником 2. Если же нужно измерить внутренние углы от 40 до 130°, то применяют угломер без съемных линейки 1 и угольника 2.
Результаты измерений записывают. Погрешности показаний угломера не должны превышать величины отсчета по нониусу.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
Указание темы, цели работы, задания, средства измерения.
Изображение эскиза универсального угломера с описанием названий его конструктивных элементов.
Указание цены деления основной шкалы и шкалы нониуса.
Запись порядка отсчета показаний угломеров: целых градусов по основной шкале, минут по шкале нониуса и полной величины угла.
Изображение эскиза контролируемой детали.
Указание значений измеренных углов.
Список литературы
Багдасарова Т. А. Допуски и технические измерения: Рабочая тетрадь : учеб. пособие / Т. А. Багдасарова. — М.: Изд. центр «Академия», 2012. - 80 с.
Багдасарова Т. А. Допуски и технические измерения: :Лабораторно-практические работы : учеб. пособие / Т. А. Багдасарова. — М.: Изд. центр «Академия», 2010.
- 65 с.
Багдасарова Т. А. Допуски и технические измерения: :Контрольные материалы : учеб. пособие / Т. А. Багдасарова. — М.: Изд. центр «Академия», 2013.
- 65 с.
Зайцев С.А,. Куранов А.Д., Толстов А.Н. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении: учебник.- М.: Изд. центр «Академия», 2007. - 23
